QSB (QualitySystemBasic) fondation de système de qualité est une activité d’amélioration de la qualité qui a d’abord été effectuée parmi les fournisseurs de pièces par le département de gestion de la qualité des fournisseurs de General Motors dans les années 1990. Avec la stratégie globale de la chaîne d’approvisionnement et l’augmentation des pièces automobiles dans les pays à bas coûts, General Motors a incorporé les exigences de QSB dans son système d’évaluation de la qualité des fournisseurs, obligeant ses fournisseurs à établir un système QSB. La mise en œuvre par GM des dix principales stratégies incluses dans QSB permet aux fournisseurs d’établir un système de gestion de la qualité stable et complet. magasins de fabrication à proximité
D’abord, une réponse rapide
Le but de la réponse rapide est la gestion visuelle, le plus tôt le problème est résolu en amont, la personne responsable du problème met régulièrement à jour les mesures d’amélioration. Les étapes clés pour une réponse rapide:
1. Le service qualité rassemble les principaux événements de qualité survenus au cours des dernières 24 heures.
2. Désigner la personne responsable de chaque problème au moyen d’une réunion de réaction rapide quotidienne. Après la réunion, la personne responsable devrait corriger le problème et l’empêcher à travers le processus de résolution de problème.
3. Suivre le problème avec un tracker de réponse rapide. Le responsable est tenu de mettre régulièrement à jour le statut lors d’une réunion de réaction rapide.
4. La personne responsable devrait terminer tous les projets de sortie, y compris les leçons apprises. Le résultat du processus de résolution de problèmes. Le tableau de suivi des réponses rapides montre que le statut du projet de sortie est vert. magasins de fabrication à proximité
Deuxièmement, le contrôle des produits non conformes
Satisfaire les attentes des clients nécessite un contrôle efficace des produits défectueux dans le processus de fabrication et des actions correctives efficaces pour protéger les clients en aval. Pour le contrôle des produits non conformes, General Motors demande aux fournisseurs de pièces de commencer avec deux aspects fondamentaux: l’étiquetage unifié et le contrôle des produits défectueux. Le premier est un logo unifié, le but est de faire une distinction claire entre les produits dans différents états. Ensuite, il y a l’isolement des produits défectueux. La ségrégation des produits non conformes doit avoir une zone dédiée. Cette zone comprend les poubelles, les zones de retravail, les zones de produits de qualité inférieure, etc. magasins de fabrication à proximité
Troisièmement, opération normalisée
L’objectif des opérations de normalisation est d’établir une référence reproductible et prévisible pour l’amélioration continue, permettant aux opérateurs de participer à l’apparition et à la mise en œuvre de l’amélioration continue pour atteindre les plus hauts niveaux de sécurité, qualité et productivité.
Les avantages de la mise en œuvre de 5S sont de «se démarquer» d’un statut non standard, de détecter et d’éliminer plus facilement les déchets, d’obtenir un environnement de travail sûr, propre et ordonné, d’accroître la sensibilisation et la performance des employés. Mise en page, utiliser pleinement l’espace supplémentaire, obtenir un environnement qui prend en charge le travail standard.
Quatrièmement, la formation standard des opérateurs
Le but de la formation standard des opérateurs est de s’assurer que tous les formateurs sont formés et utilisent les mêmes méthodes de formation pour former les autres. Assurez-vous que tous les opérateurs, temporaires et de secours, peuvent fonctionner en toute sécurité conformément aux opérations standard pour répondre aux exigences de qualité et de production. L’avantage est de s’assurer que tous les opérateurs ont une formation suffisante et identique, que les opérateurs inopérables sont formés avant de prendre des emplois, de réduire le prélèvement, le retraitement et le confinement, de permettre au personnel concerné de comprendre le statut des opérateurs. Rotation QSB exige que la formation de l’opérateur soit complétée en quatre étapes. La première étape: la préparation du personnel, la deuxième étape: l’opération de démonstration, la troisième étape: le personnel qualifié conduit l’opération d’essai réelle, la quatrième étape: le suivi de l’effet de formation. magasins de fabrication à proximité
V. Réduction des risques
Le but de la réduction des risques est de réduire le risque de défaillances de qualité potentielles, d’éviter les erreurs dans les défaillances de qualité et de s’assurer que le mode de défaillance a la bonne méthode de contrôle (détection de prévention) et un fonctionnement correct.
La réduction du facteur de risque RPN dans le PFMEA est une mesure par laquelle les directeurs de production peuvent réduire la RPN en réduisant la fréquence d’apparition ou en augmentant la détectabilité. QSB a divisé la réduction du facteur de risque RPN en PFMEA en réduction active et réduction passive. La réduction active des RPN signifie que les directeurs de production organisent des équipes multifonctionnelles et formulent régulièrement des plans d’amélioration pour les trois ou les cinq premiers RPN. Prendre des mesures pour prévenir l’apparition de problèmes potentiels avant qu’ils ne surviennent. La réduction passive des RPN signifie que le directeur de production met en place une équipe d’amélioration de la qualité pour étudier, discuter et résumer les expériences de plaintes des clients ou de problèmes internes de qualité qui ont déjà eu lieu et éviter la répétition de problèmes identiques ou similaires. magasins de fabrication à proximité
Sixièmement, la vérification du mauvais appareil de preuve
Le but de la vérification du dispositif de relecture est de s’assurer que le dispositif de détection d’erreurs / dispositif de détection d’erreur fonctionne comme prévu et ne fabrique pas ou ne livre pas de produits non qualifiés. La vérification de l’appareil à l’épreuve des erreurs exige que tous les dispositifs à l’épreuve des erreurs / tous les dispositifs de détection d’erreur susceptibles de défaillir, d’usure, de décalage ou de plage de réglage doivent être vérifiés au moins une fois par jour. Les facteurs suivants doivent être pris en compte lors de la détermination de la fréquence de vérification: la taille du lot entre deux vérifications, l’historique du processus, la fiabilité du processus et la facilité avec laquelle les produits suspects peuvent être contenus. Le dispositif de relecture doit avoir un plan de réponse.Si le résultat de la vérification est anormal, il doit être clair comment chaque département fonctionnel doit répondre. La vérification des erreurs doit avoir un dossier complet: la preuve de la vérification des erreurs doit être documentée. magasins de fabrication à proximité
Septième, audit hiérarchique
General Motors exige de ses fournisseurs de composants qu’ils effectuent des audits en couches pendant le processus de gestion de la production. Le processus d’audit en couches est un audit standardisé et régulier effectué par la direction des fournisseurs de pièces automobiles sur une base régulière et fréquente. Son but est de confirmer qu’au cours des opérations de production, les employés à tous les niveaux travaillent toujours conformément aux normes de qualité et techniques stipulées par l’entreprise, afin de contrôler la qualité des pièces automobiles pour maintenir un état stable et satisfaisant. Dans le processus de mise en œuvre spécifique, General Motors exige des fournisseurs qu’ils préparent une liste de contrôle d’audit unifiée en couches pour la gestion hiérarchique par différents niveaux de gestion. Une telle table d’audit en couches contient généralement le contenu principal des trois parties, à savoir la première partie, les problèmes communs de chaque poste de travail, la deuxième partie, les préoccupations spécifiques de qualité d’un produit et d’une ligne de production. Foire aux questions
Huit, vérifiez le post
Le but du travail de vérification est d’améliorer la FTQ et la capacité de traitement, d’alerter l’opérateur des changements dans le processus et de savoir quand demander de l’aide, d’obtenir une aide appropriée pour résoudre le problème et d’empêcher la sortie de produits défectueux. Les employés participent à la résolution de problèmes afin d’atteindre les objectifs d’amélioration et de s’assurer qu’ils reçoivent des commentaires des processus subséquents.
Le poste de vérification est un système de qualité de fabrication en ligne qui prévient, détecte et supprime les conditions anormales. Pour le défaut de la plainte de qualité externe, la limite d’alarme est 1, c’est-à-dire, un mauvais doit être signalé à la police. Pour les défauts de qualité interne, le personnel du service qualité établit un nombre raisonnable de limites d’alarme par classe en fonction des niveaux défavorables spécifiques. Le travailleur de la station de vérification doit enregistrer correctement le nombre de vérifications et de défauts de la classe. magasins de fabrication à proximité
Neuf, contrôle du corps étranger
Le but du contrôle des objets étrangers est d’améliorer les techniques de mesure, de contrôle et de traitement, d’augmenter graduellement la propreté des pièces et d’utiliser un système normalisé et une méthode structurée pour surveiller et contrôler la source de matières étrangères. Le contrôle des corps étrangers offre une approche systématique pour le contrôle des corps étrangers et la communication des problèmes de corps étrangers, pour jeter les bases d’un système de contrôle efficace, pour clarifier la division du travail pour réduire les activités des corps étrangers, pour soutenir et mettre en place des améliorations continues. Prévenir la répétition des erreurs et réduire le gaspillage des ressources, sensibiliser tous les responsables de l’organisation, améliorer les indicateurs de qualité et réduire les coûts de PPM et de garantie. Le contrôle des corps étrangers nécessite un contrôle des quatre aspects du personnel, des processus, de l’équipement et des matériaux. magasins de fabrication à proximité
X. Gestion de la chaîne d’approvisionnement
L’objectif de la gestion de la chaîne logistique est de fournir un processus standard de gestion des sous-traitants à tous les niveaux de la chaîne d’approvisionnement, garantissant que tous les sous-traitants ont un système et des processus d’évaluation, de sélection, de communication des attentes et d’évaluation. Développer ses sous-traitants de fournisseurs de premier rang à l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement, en fournissant aux clients finaux des produits et services de haute qualité et de haute fiabilité. Grâce à l’application de principes, de méthodes et de systèmes communs pour soutenir les efforts d’amélioration continue et les objectifs. Améliorez les niveaux de qualité, réduisez les coûts de PPM et de garantie. Peut identifier les problèmes dans la chaîne d’approvisionnement, et trouver des solutions appropriées pour éviter un impact négatif sur l’enthousiasme des clients. Exigences de gestion de la chaîne d’approvisionnement: évaluation des fournisseurs potentiels, évaluation du système de qualité de la fabrication, vérification de la QSB, évaluation des processus spéciaux, suivi des performances et suivi des problèmes.
XI Conclusion
QSB représente les exigences du système de qualité de GM pour ses fournisseurs.Avec la formation QSB, les fournisseurs de pièces automobiles chinois peuvent comprendre leurs propres lacunes, lacunes et améliorations ciblées. magasins de fabrication à proximité
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