Wenn Sie noch nie die Optimierung Ihres Spritzgießprozesses in Erwägung gezogen haben – oder wenn es schon eine Weile her ist, seit Sie es getan haben – ist es etwas, das Sie in Erwägung ziehen sollten. Warum? Setzen Sie einfach, wenn Sie nicht proaktive Schritte zur Optimierung des Formzyklus gemacht haben, ist es fast sicher läuft sub-optimal – kostet Sie Zeit und Geld in den Prozess.
Ein optimierter Formzyklus kann auf vielfältige Weise einen effizienteren Prozess schaffen:
Zykluszeiten können reduziert werden.
Mehr Teile können in der gleichen (oder sogar weniger) Zeit produziert werden.
Maschineneinstellfehler können entdeckt werden, die auf Materialabfälle reduzieren können.
Produktionsläufe können schneller abgeschlossen werden, wodurch Ihre Zeit auf den Markt gebracht wird.
Weniger Energie kann verwendet werden (für Anwendungen wie Schimmel- und Materialtemperaturen), wodurch Overhead-Kosteneinsparungen entstehen.
Die Automatisierung kann bei der Überprüfung und Prüfung des Kunststoffformprozesses verbessert werden.
Dies sind nur einige der Möglichkeiten, die Optimierung Ihrer Formzyklus können echte Vorteile für Ihr Unternehmen und Ihr Produkt zu schaffen. Als nächstes werden wir uns genauer anschauen, wie einige dieser Vorteile bereitgestellt werden, und dann werden wir untersuchen, was Sie tun können, um den Optimierungsprozess einfach durchzuführen – und machen es zu einem ständigen Aufwand.
Was sind die Vorteile eines optimierten Spritzzyklus?
Während es einfach ist, die Vorteile eines Prozesses aufzuführen, ist der Beweis im Pudding. In diesem Sinne wollen wir uns genau anschauen, wie die oben genannten Vorteile mit einem optimierten Formzyklus erreicht werden.
Reduzierte Zykluszeiten:
Sie können in der Lage sein, die Zykluszeiten zu reduzieren, indem Sie überschüssige Bewegungen oder Prozesse in Bereichen wie Füll- / Packzeit, Haltezeit und Abkühlzeit (noch mehr zu diesen später) eliminieren.
Mehr Teile in der gleichen (oder weniger) Zeit:
Mit kürzeren Zykluszeiten steht es, dass die Produktion erhöht wird. Denken Sie daran, dass die Verringerung der Zykluszeiten kein Fang-All-Blunt-Force-Prozess oder eine Lösung ist. Die Zykluszeiten sollten sorgfältig gemessen und angepasst werden und können nur auf einen Punkt reduziert werden, bevor eine Verschlechterung der Qualität und der Teilintegrität auftritt. Wenn diese Fehler ansammeln, sparen Sie nicht mehr Produktionszeit – und Sie verlieren wahrscheinlich Geld.
Maschineneinstellungsfehler:
In dem Prozess der tiefen Tauchgang in Prozesszeiten und andere Maschineneinstellungen, sind Sie natürlich Feinabstimmung und Prüfung alles, wie Sie entlang gehen. Dieser eingehende Blick auf den Zyklus kann nicht nur Ihnen helfen, Einstellungen zu optimieren – es kann Ihnen helfen, Fehler oder andere Bereiche für Verbesserungen, die möglicherweise verursacht haben, Inkonsistenzen oder Fehler verursacht haben.
Schnellere Time-to-Market:
Schnellere Produktion (wieder innerhalb von Qualitätsstandards) bedeutet, dass Ihre Teile Qualitätskontrolle und Validierungsprüfungen schneller erreichen können und schneller auf den Markt kommen.
Niedrigere Energiekosten:
Sie können die Material- und Formtemperaturen anpassen, wenn sie über das hinausgehen, was notwendig ist, um das gleiche Niveau der Teilequalität zu erreichen. Wenn dies der Fall ist, wird Ihre Maschine weniger Energie ziehen, die sich zu großen Einsparungen im Laufe der Zeit hinzufügen kann.
Verbesserte Automatisierung:
Genau wie andere Einstellungen und Prozesse sollten automatisierte Elemente und Einstellungen Ihres Kunststoff-Spritzprozesses überprüft und nach Bedarf abgestimmt werden. Wenn Ihre Robotik so effizient wie möglich läuft, wird auch der Rest des Prozesses profitieren.
Wie optimiere ich deinen Gießzyklus
Nun, da Sie wissen, warum Sie Ihren Formzyklus optimieren, ist der logische nächste Schritt, wie Sie es tun können. Während Sie so ausführlich wie Sie sich entscheiden können, ist es relativ einfach, loszulegen. Hier sind ein paar Möglichkeiten wie:
Testen:
Wo Zykluszeit beteiligt ist, ist die Prüfung die zuverlässigste (und wirklich die einzig akzeptable) Weise, Leistung zu messen und notwendige Anpassungen vorzunehmen. Für die Füll- / Packungszeit können Sie z. B. die Geschwindigkeit einstellen, mit der Material in die Form nach oben eingespritzt wird, bis Sie inakzeptable Mengen von Teilfehlern (z. B. Kurzschüsse aufgrund unvollständiger Füllung oder Verbrennungen aufgrund von Material, das nicht in der Lage ist) erkennen vor dem Kontakt mit der Form ausreichend abkühlen).
Für die Haltezeit ist ein Gate-Dichtungstest der beste Weg, um festzustellen, ob Sie Ihre aktuelle Einstellung reduzieren können. Durch die kontinuierliche Senkung der Haltezeit und das Wiegen jedes produzierten Teils können Sie die genaue Zeit erkennen, an der das Tor einfriert und Materialrückströme aus der Form kommen. Fügen Sie einfach eine zweite oder so zurück von der Zeit, an der dies geschieht, und Sie haben Ihre Haltezeit optimiert.
Materialkenntnisse:
Ist es schon eine Weile her, seit Sie die physikalischen Eigenschaften der verwendeten Materialien überprüft haben – wie zB Schmelz- und Kühltemperaturen? Wenn ja, dann ist es an der Zeit, diese Typen noch einmal zu betrachten. Sie können feststellen, dass Sie das Material oder die Form überhitzen und so unnötige Energie und Zeit aufwenden. Oder Sie können feststellen, dass Sie Teile für länger als nötig kühlen lassen. Denken Sie daran, dass eine Nennschmelztemperatur kein absolutes Minimum ist. Je nach Formentwurf sollten Sie auch Faktoren wie Viskosität berücksichtigen, die durch Materialtemperatur beeinflusst werden können.
Geräteinspektion:
Spritzgießmaschine mit Kühlzeiten, timi
Geräteinspektion:
Spritzgießmaschine Mit Abkühlzeiten ist das Timing nicht unbedingt alles. Überprüfen Sie die Ejektorstifte Ihrer Maschine. Sind sie beschädigt oder falsch geschmiert? Eine beliebige Anzahl von Defekten oder Unregelmäßigkeiten kann nicht nur inkrementell die Zykluszeiten erhöhen (was dann addiert), sondern kann auch Qualitätsprobleme schaffen – was wiederum zu Ihren Gesamtkosten und Produktionszeiten beiträgt.
Formmechanismus Geschwindigkeiten:
Überprüfe die Geschwindigkeit, mit der deine Form nach einem Zyklus auseinanderbricht und mit der sie wieder schließt. Diese können langsamer auftreten als nötig -, dass die oberste Priorität auf die Aufrechterhaltung der strukturellen Integrität und Funktion der Form gelegt werden sollte.
Ein letzter Punkt zu beachten: Wenn Sie die Maschineneinstellungen anpassen, um Ihren Formzyklus zu optimieren, ist es meist eine gute Idee, nur eine Einstellung einzustellen. Auf diese Weise, wenn ein Fehler auftritt, wissen Sie genau, was es verursacht hat. Machen mehrere Anpassungen auf einmal kann Verwirrung zu machen, was genau, führte zu dem Fehler. Stellen Sie auch immer Einstellungen für Testläufe ein – nicht Produktionsläufe. Die Gründe kennen, um Ihren Spritzgießzyklus zu optimieren – und wie man das erreicht – kann einen langen Weg zu einem stromlinienförmigen und hocheffizienten Prozess gehen.